Componentes industriales de alto valor técnico
Test y medida de potencia
Automatización avanzada y robótica colaborativa
Los fabricantes de componentes, los integradores de packs de batería y las líneas de producción de automoción necesitan equipos de ensayo, contactores de alta tensión, trazabilidad en producción y conectividad industrial certificada. Kolbi los cubre en cada etapa del proceso, con sistemas de ensayo para todas las plataformas: combustión, híbrido y eléctrico.
Dónde aporta solución Kolbi, del laboratorio a la línea
Tres tendencias definen los requisitos de los ingenieros y laboratorios que trabajan en electromovilidad.
Los packs de baterías EV operan habitualmente en arquitecturas de 400 V y 800 V DC. Algunos vehículos industriales, aplicaciones especiales y sistemas BESS superan los 1.000 V.
Los laboratorios que caracterizan celdas, validan BMS o ciclan packs necesitan equipos bidireccionales regenerativos: un banco convencional disipa el 100% de la energía en calor y dispara el coste de explotación.
Cada cargador a bordo debe superar ensayos de compatibilidad con la red AC y de comportamiento con la batería DC, incluidos los escenarios V2G y G2V.
Externalizarlos a un laboratorio notificado supone meses de espera y exponer el firmware. Con un banco de test propio se valida más rápido, se itera más y se protege la propiedad intelectual.
Las líneas de producción de componentes EV requieren control de calidad automático con trazabilidad completa: cada pieza medida y cada dato registrado.
Producir baterías, semiconductores y componentes electrónicos obliga a reconfigurar líneas e invertir en herramientas de inspección y trazabilidad.
Ciclar baterías de alta tensión con bancos de carga convencionales disipa el 100% de la energía en calor. En un banco de 100 kW que trabaja 8 horas al día, 250 días al año, son más de 200 MWh anuales, sin contar la infraestructura de disipación térmica. Hacen falta bancos bidireccionales que devuelvan la energía en la descarga, sin refrigeración por agua y escalables.
Validar un cargador a bordo exige ensayar a la vez el lado AC (red con perturbaciones según IEC 61000) y el lado DC (batería con su perfil de carga real). Los dos lados deben estar sincronizados para reproducir la interacción entre red y batería en todos los escenarios de carga, incluidos V2G y G2V.
Kolbi dispone de contactores para la infraestructura (cargadores y BESS) y de contactores certificados para montar en vehículos comerciales e industriales, gracias a su certificación IATF 16949.
En producción, medir la resistencia interna (impedancia) y la tensión en circuito abierto (OCV) de cada celda o módulo es el control de calidad que detecta las celdas defectuosas antes de ensamblar el pack. Un defecto que llega al pack final puede acabar en una reclamación de garantía costosa o en un incidente de seguridad.
Las líneas de producción de motores, inversores y módulos de batería necesitan sensórica IO-Link para el control de posición y presencia, visión artificial con IA para la inspección al 100% y conectividad IIoT para monitorizar el OEE y trazar cada unidad producida.
La electrónica embarcada (ECU, BMS, comunicaciones, displays) se alimenta desde la batería auxiliar de 12 V o, en el vehículo eléctrico, desde el bus de alta tensión, con requisitos de temperatura extrema. Los sistemas de test de alta potencia necesitan fuentes con dinámica suficiente para seguir perfiles de corriente realistas, en vehículo de combustión, híbrido y eléctrico.
TDK-Lambda, Delta Elektronika y Gantner Instruments
Descubrir soluciónKolbi reúne los equipos de test de alta potencia, los componentes de alta tensión para el vehículo y la conectividad e instrumentación para la línea de producción.
Desde nuestras delegaciones aseguramos cercanía y agilidad en la respuesta.
Disponemos de un gran almacén que garantiza una entrega rápida y eficaz.
Equipo especializado que ofrece un alto valor añadido.
